参数与特点: 
    高速切削加工是面向21世纪的一项高新技术，它是一种不同于传统加工的加工方式。与之相比，高速切削加工主轴速高、切削进给速度高、切削量小、但单位时间内的材料切除量增加3~6倍。它以高效率、高精度和高表面质量为基本特征。在汽车工业、航空航天、模具制造和仪器仪表等行业中获得了越来越广泛的应用，并已取得了重大的技术经济效益，是当代先进制造技术的生要组成部分。

高速切削加工模具相对传统加工模具的优势

1．  提高生产率

     高速切削工艺往往可省却电火花加工、手工磨修等工序，缩短工艺路线，进而大大提高加工生产率。

2．  改善加工精度和表面质量

     高速机床必须具备高刚性和高精度等性能，同时由于切削力低，工件热变形减少，刀具变形小，高速切削的加工精度很高。

3．  减小切削产生的热量

      国为高速切削加工是浅切削，同时进给速度很快，刀刃和工件的接触长度和接触时间非常短，减少了刀刃和工件的热传导，避免了传统加工时在刀具和工件接触处产生大量热的缺点，保证刀具在温度不高的条件下工作，延长了刀具的使用寿命。
 
  4．  有利于加工薄壁零件

高速切削时的切削力小，有较高的稳定性，可高质量地加工出薄壁零件。
  高速切削薄壁零件 
  
5．  可部分替代某些工艺，如电火花加工、磨削加工等

模具的尺寸、形状和表面粗糙度很重要，如果加工后的模具不能达到要求的质量精度，就需要大量的手工修磨工作,手工修磨能够得到较好的表面质量,但是它会影响模具的尺寸和形状精度。因此在模具加工还要尽量省去手工磨修以提高模具质量，隆低生产成本和制造周期。

传统模具加工过程：毛坯→粗加工→半精加工→热处理硬化→电火花加工→精加工→手工磨修
 
传统模具的加工过程 
  
高速模具加工过程：硬化的毛坯→粗加工→半精加工→精加工
 
高速模具加工的过程
   
6．  经济效益显著提高

综合上述种种优点，即:综合效率提高、质量搞高、工序简化、机床投资和刀具投资以及维护费用增加等，采用高速切削工艺使综合经济效益显著提高。

技术参数：

X/Y/Z轴 mm 520/600/450
 工作一尺寸 mm 500X600
 主轴功率 kw 8.5(选择配备9)
 最大载量 kg 300 
最大转速 rpm 30000（32000）
 机械重量 kg 4200 
快速进给速度X/Y/Z m/min 30
 机械外部尺寸（长/宽/高） mm 2500/2000/2000
 刀柄锥度 ISO30（选择配备HSK-E40）
 定位精度 mm 0.005/300 
刀具数量 刀具数 10~12
 重复定位精度 mm 0.002
 主轴鼻端至工作台距离  mm  90～390       

标准配备

乙太钢传输 /1CCard128MB 记忆容量  
工作警示灯  
手滑轮  
工具箱及工具  
PU 工作防爆灯  
主轴吹气系统  
变压器  
自动润滑系统  
电器箱热交换器  
主轴冷却系统  
刀长设定器  
切削水刀达  
切削吹气装置 
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